国内首例6米焦炉原地大修工程实现双炉贯通

　　4月18日，宝钢股份炼铁厂三期焦炉6A炉顺利出焦，标志着国内首例6米焦炉原地大修工程实现双炉贯通。这项历时500余天的攻坚战役，不仅破解了超大型焦炉原地大修的难题，更打造出传统产业绿色升级的宝钢样本。
　　勇闯技术无人区，彰显铁军担当
　　面对服役26年的三期焦炉系统，项目团队以“破釜沉舟”的勇气直面两大攻坚战：在公辅系统“带电作业”的极限条件下，创新性采用“分步隔离+动态调控”，实现5号焦炉持续生产与6号焦炉大修同步推进，将产能波动控制到最小，对公司的生产组织和物流平衡影响降到最低；开展“考古式”技术攻关，刨根溯源原设计，历经70余次的不同专业结合、百余项次的设计优化，形成原址实施6号焦炉原地大修的可行性方案。
　　提升过程管控水平，锻造精品工程
　　面对日均300人次的立体交叉作业，实施“网格化”管理模式，将4.37万平方米施工区域划分为9个责任田，建立“三重预防”机制，累计消除安全隐患300余项。在砌筑精度控制上，严格执行“6S”砌筑工艺，通过“层层放线、层层配砖、层层砌筑、层层勾缝、层层清扫、层层验收”六大工序，实现了标准化流水作业，有效解决了耐材砖号品种多、结构复杂、砌筑精度高等问题。在烘炉关键阶段，开发智能温控系统，实现800℃升温曲线全程数字化管控，温度波动控制在±1℃以内。特别是在夏季极端高温期间，通过“错峰施工+智能雾炮”组合方案，既保障工程进度又守护建设者健康，6A、6B分别比计划工期提前35、40天投产。
　　践行“双碳”使命，树立行业绿色新标杆
　　项目团队与宝武碳业高效协同，创新性提出“风机主控、四炉联动”的焦炉集气管压力控制思路，打破焦炉停役荒煤气放散的传统理念，首次实现焦炉绿色环保停炉。6B焦炉投产半年以来，焦炉总体运行良好，稳步达到设计产能，在提质增效、节能降耗、低碳减排、智能化等方面表现优异：减少燃气消耗约1.5%，焦炉耗热量同比降低约6%，同时，实现装煤、推焦全自动操作，减轻操作人员劳动强度，二氧化硫较改造前降低40%～50%，颗粒物、无组织排放得到有效改善。
　　从蓝图到现实，从破局到立标，团队用智慧与汗水诠释了新时代产业报国的深刻内涵。三期焦炉原地大修全面投产，为焦炉行业绿色转型提供了可复制、可推广的“宝钢方案”。站在新的历史起点，宝钢人正以“功成不必在我，功成必定有我”的担当，在高质量发展的征程上续写新的华章。（转自：宝钢股份直通车）