世界首条！首钢MCCR-DUE产线实现三大技术指标突破

　　首钢京唐MCCR-DUE无头轧制生产线，自去年5月以来不断刷新产量纪录。2021年7月初在北京举行首钢京唐MCCR-DUE产线达产暨项目验收签字仪式，标志着世界首条多模式全连续铸轧生产线全面达产达效。在今年2月更是捷报频传，2月22日完成110mm断面5.8m/min高拉速轧制，2月26日MCCR-DUE产线单辊期轧制公里数达到232km，2月28日完成0.8mm酸洗板极限规格轧制。自此MCCR-DUE产线的工艺技术指标在铸机拉速、轧制公里数、轧制规格三方面均达历史最好水平，刷新了三项历史纪录，达到国际先进水平。

　　MCCR-DUE产线是一条世界首创的多模式全连续铸轧生产线，具有全新的工艺模式和技术，凝聚了首钢集团及其合作方的前沿技术，充分展现了首钢京唐MCCR项目团队多年的技术积累和扎实的技术底蕴，为后续世界钢铁生产探明了新的方向。

　　产线优势及产品定位

　　该产线设计生产能力210万吨/年，与传统热连轧工艺相比具有突出优势。其产品定位于高强、薄规格，采用先进无头轧制技术及全流程洁净钢生产体系，具备与常规热连轧、第二代薄板坯连铸连轧、ESP生产线的差异化竞争优势。同时，该线也是一条低碳生态产线，符合国家提出的“碳达峰、碳中和”目标要求，将为我国钢铁工业的技术进步作出较大的贡献。

　　该线产品规格最薄为0.8mm，与首钢京唐现有的4条热轧产线形成“高效协同、优势互补”的格局，同时还配套建设了一条高强平整线、一条高强连续酸洗线、一条热基镀锌线，实现了产品“以热代冷”目标，进一步提高了产品附加值。产线布局新颖紧凑，全长288m，从“钢水”到“钢卷”仅需25min，时间上仅为传统热连轧工艺的八分之一。产线生产模式灵活，具有单坯、半无头、无头三种轧制模式。采用目前世界最厚规格的薄板坯连铸机、80m长辊底式均热炉、“横磁”的感应加热、三点除鳞、加强型层流冷却系统，使产线生产模式更灵活、生产组织更便捷、厚度方向晶粒更均匀、带钢表面质量更好、更能适应高端品种的工艺要求。

　　虽然MCCR-DUE产线的热轧卷产品标准采用常规热连轧的同等标准，但在产品尺寸精度、板形、性能一致性等方面均优于常规热连轧产线。薄规格集装箱板产品质量获得了国内各大箱厂高度认可。酸洗产品开发并批量生产了冷成型钢、汽车用高强钢、热成型钢等系列产品。供热基镀锌产品实现了550GD等系列品种全覆盖，稳定批量供货光伏等行业的龙头企业。

　　事实证明，首钢京唐二期工程选择建设多模式全连续铸轧生产线是一个富有挑战及远见的决定。该线取得巨大的成功，虽然在产线的设计与调试中凝聚了外方的热情意志和技术创新，但更离不开首钢京唐人的艰苦努力与付出。

　　攻克“卡脖子”难题

　　针对MCCR-DUE产线调试初期故障率频发的情况，京唐公司调集各部门技术骨干组建了以钢轧作业部、制造部、技术中心、设备部的技术单位精英为主的“16+1”团队，即十六个课题组外加一个综合推进组。具体课题专人专项推进，每月跟踪评价，推进了现场问题的快速解决。面对MCCR辊期“卡脖子“的难题，技术中心开发出了适用于MCCR-DUE产线特殊工作辊辊型及配套的窜辊策略，使辊期由原来的不足100km达到了现在的232km。

　　为了试验成功，MCCR所在的钢轧作业部积极协调内外部力量，从生产组织、工艺控制、设备保障、操作控制等方面作了精心部署，逐步解决了轧制过程穿带、表面质量控制难度大等关键技术难题，形成了一套完整的生产技术体系。

　　在刚刚过去的2021年首钢京唐公司各产线牢牢把握“四坚持、四强化”的工作主线，不断提升产线的制造能力，仅在去年5月份以MCCR为代表的新产线4次刷新月产纪录。MCCR所在的钢轧部先后解决了连铸机拉速、隧道炉降低燃耗、轧制镰刀弯的技术难题，极大地改善了主轧线红锈、彗星状压入、划卷渣等表面缺陷。5月份MCCR产量达18.8万吨，全面达产达效。

　　2022年，钢轧作业部在京唐公司各级上下的大力协助下，紧扣“降成本、提质量”工作主线，锚定打造行业一流、世界领先MCCR-DUE产线目标，在“高拉速、高质量、高效率、长辊期”四个方面下大力气，从“浇铸稳定性控制、长辊期轧制、设备功能精度”等方面下狠功夫，坚持目标导向、问题导向、结果导向，聚焦重难点问题一抓到底，不断挖掘产线潜能取得成效，2月22日，MCCR连铸主控室上方显示屏上显示着5.8m/min的数字，生产过程液位波定，浇铸状态平稳，钢通量指数达到638，铸机的高效生产能力得到进一步发挥。2月26日，MCCR-DUE产线实现单辊期轧制公里数达到232km，刷新2021年11月25日的190km轧制纪录，再创历史新高，在铸机拉速、轧制公里数、轧制规格上均达历史最好水平，至此，世界上首条多模式全连续铸轧产线生产水平达到了一个更高层次。

　　为了保证此次提速成功，钢轧作业部进行了精细入微的规划部署。针对提速难点，从技术指标和操作标准等方面逐一梳理、反复推敲，通过开发高拉速保护渣、改善结晶器流场、优化结晶器冷却水、二次冷却水参数等诸多方式，摸索出一套最佳的生产方案，为拉速成功提升提供了有效保障。

　　轧机方面，为确保轧制成功，钢轧作业部充分发挥MCCR-DUE产线装备优势，制定周密的轧制方案和操作要点。技术人员从源头抓起，从工艺水检查、模型设定、辊型优化、卷形控制等方面反复论证，先后优化轧机冷却水系统、轧机设备精度等，合理控制各项二级设定参数，全力确保前后各机架温度均匀性一致，有效杜绝了跑偏、轧破，与设备一起制定出最佳的生产方案，有效保障了铸机拉速、轧制公里数、轧制规格极限的顺利突破成功。

　　轧辊作为MCCR轧机生产的主要耗材，单辊期轧制公里数在生产成本控制上起着至关重要的作用。过早换辊会导致辊耗上升影响成本，但如果更换不及时又会影响带钢产品质量。2月26日，MCCR-DUE产线单辊期轧制公里数达到232km时，该线连轧工艺技术员张弛说“本次长辊期轧制过程历时近14h。长时间轧制对设备稳定性是极大的考验，虽然制约长辊期顺稳生产的因素有很多，但无论哪个环节如若控制不当，都会导致产品出现严重的质量和板形问题。这14个小时心都提到嗓子眼了，心情是激动和忐忑共存”。事实证明，该次轧制使轧机工艺水平得到了很好的发挥，冷却水流量得到充分开发，轧辊表面冷却能力达到投产以来最好水平，同时各机架轧制负荷及压下率分配合理，轧辊氧化膜持续均匀地分布在轧辊表面，满足了长辊期生产对辊面的要求。

　　任何成功都离不开反复试验，MCCR技术团队专门针对轧辊热凸度及辊身磨损带来的板形问题，摸索出适合产线自身特点的辊型曲线及窜辊方法，配套使用MCCR特有的轧辊分段冷却技术有效降低轧辊不均匀磨损，以达到合适的带载状态，使带钢横截面更加均匀平滑。“1.0mm是我们常规轧制的规格，从1.0mm到0.8mm，虽然只有0.2mm的差距，但在轧制上却是较难跨越的天堑。”连轧工艺技术员张弛说。此次轧制属于酸洗板极限规格，板形控制难度极大，轧制负荷较高，极易出现轧机振动、板形不良及跑偏堆钢事故。极限轧制对温度均匀性和设备状况要求严苛，只有轧机设备精度高、带钢温度均匀性好才能保证板材横向延伸均匀、板形良好，前后各机架轧制状态良好，才能保证轧制稳定。

　　从设备角度来看，无头轧制过程中过钢板道设备持续长时间受带钢热辐射影响，对产线设备自身冷却能力要求更高，MCCR设备团队深度优化设备散热能力，使电气元件运行顺稳，有力保障了本次轧制的顺利进行。

　　同时，在生产过程中作业部要求生产组织、点巡检、攻关组等相关专业人员全程现场盯守，操作岗位紧盯轧制过程参数异常变化，及时进行调整跟踪，全力保证了薄规格稳定生产，钢轧作业部上下齐心高效协同、戮力同心，终于实现了“以热代冷”目标新跨越。